La méthode DDMRP

  • DDMRP se décline en 3 phases et 5 composants

Conception du modèle

1. Positionnement des stocks stratégiques :

  • Définir le modèle de fonctionnement cible : les flux, les délais, les points de pilotage, les mécanismes d’amortissement et de protection du flux,
  • Connaitre les facteurs importants pour le positionnement des stocks, pour pouvoir ensuite les prendre en compte dans leur propre environnement,
  • Identifier les points de leviers dans les nomenclatures, de façon à optimiser le nombre de buffers à mettre en place,
  • Comprendre la notion de « délai découplé », et s’en servir comme paramètre décisionnel pour le placement des buffers.




    2. Détermination des profils de buffers :

  • Identifier les catégories d’articles en fonction de leurs caractéristiques de délai, de variabilité et de tailles de lot,
  • Lister les facteurs à prendre en considération par typologie d’article, comprendre leur signification, pour pouvoir choisir des valeurs adaptées à l’environnement de chacun,
  • Comprendre la logique des zones de buffers (vert / jaune / rouge), leurs modes de calcul et de mise à jour,
  • Valider le modèle économique de déploiement des stocks.




    3. Ajustement dynamique :

  • Comprendre les différents types d’ajustement dynamique, et élaborer le modèle dynamique adapté à l’entreprise et son environnement,
  • Savoir identifier quel type d’ajustement est nécessaire en fonction d’évènements de variation de la demande, sur base d’historique, d’ajustements planifiés, de prévision,
  • Organiser le processus collaboratif de surveillance et d’ajustement des buffers,
  • Adapter l’évolution des buffers dans le cadre du Plan Industriel et Commercial (DD S&OP).

Planification

4. Génération des réapprovisionnements en flux tiré :

  • Déclenchement des signaux de réapprovisionnement selon l’équation de flux disponible,
  • Détection et traitement adapté des commandes exceptionnelles de manière à préserver le flux,
  • Amortissement de la variabilité de la demande pour gérer un flux régulé de réapprovisionnement,
  • Remplacement de la logique conventionnelle de programme directeur de production par un flux régulé piloté par la demande client.

Exécution

5. Pilotage visuel et collaboratif de l’exécution : 

  • Pilotage des priorités relatives aux ordres en cours en fonction de la disponibilité et non en fonction des dates pour les réapprovisionnements de stock,
  • Pilotage visuel, par exception, des alertes d’exécution ciblées,
  • Focalisation des équipes sur les réelles priorités pour protéger le flux,
  • Suivi de la performance et déclenchement des actions d’amélioration continue

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